（1）零件的結(jié)構(gòu)特點該零件材料為硬鋁LY12，其切削性能良好，屬于典型的薄壁盤類結(jié)構(gòu)，外形尺寸較大，周邊及內(nèi)部筋的厚度僅為2mm，型腔深度為27mm。該零件在加工過程中如果工藝方案或加工參數(shù)設(shè)置不當(dāng)，極易變形，造成尺寸超差，
　　
　　（2）工藝分析該零件毛坯選用棒料，采用粗加工、精加工的工藝方案，具體工藝流程如下：毛坯→粗車→粗銑→時效→精車→精銑。粗車：分別在外圓及端面預(yù)留1.5mm精加工余量，并預(yù)鉆中心孔。粗銑：分別在型腔側(cè)面及底面預(yù)留余量1.5mm，并在φ12mm孔位處預(yù)鉆工藝孔。時效：去除材料及加工應(yīng)力。精車：精車端面、外圓并鏜工藝孔φ6mm，要求一次裝夾完成，以便保證同軸度，為后序加工打好基礎(chǔ)。精銑：保證零件的zui終要求，是本文論述的重點。
　　
　　①粗銑型腔粗加工主要是去除大余量，并為后序精加工打好基礎(chǔ)，所以加工型腔時，選擇低成本的普通數(shù)字控制CNC加工銑床加工。該工序要求按所示零件結(jié)構(gòu)圖加工出內(nèi)形輪廓，圓弧拐角為R5mm，所留精加工余量均勻，為1.5mm。而且本道工序還需要在φ12mm孔位處預(yù)先加工精加工所需的定位孔。
　　
　?、诰娦颓桓咚偌庸ぜ夹g(shù)是近年應(yīng)用起來的制造技術(shù)。在高速切削加工中，由于切削力小，可減小零件的加工變形，比較適合于薄壁件，而且切屑在較短時間內(nèi)被切除，絕大部分切削熱被切屑帶走，工件的熱變形小，有利于保證零件的尺寸、形狀精度；高速加工可以獲得較高的表面質(zhì)量，加工周期也大大縮短，所以結(jié)合該類薄壁盤類零件的特點，精加工型腔時選用高速加工。
　　
　?、鄱ㄎ豢椎募庸ぴ摿慵庸みx用中心孔φ6mm及φ12mm孔作為定位孔，所以精加工型腔前必須先將其加工到位。中心孔φ6mm在車工精車外圓φ301.5mm時將其鏜削為φ6H8；φ12mm孔由數(shù)字控制CNC加工銑床鉆、鉸至φ12H8。
　　
　　（3）精加工型腔時零件的定位與裝夾為了使工件在機床上能迅速、正確裝夾，而且在加工一批工件時不必逐個找正，所以此次加工采用一面兩銷的定位方式。以零件上已經(jīng)存在的φ6mm及φ12mm孔作為定位孔，做簡易工裝，該工裝采用一個圓柱銷和一個扁形銷作為定位元件。由于該零件屬于薄壁件，容易變形，在夾緊工件時，壓板應(yīng)壓在工件剛性較好的部位，分布盡可能均勻，以保證夾緊的可靠性，而且夾緊力的大小應(yīng)適當(dāng)，以防破壞工件的定位或使工件產(chǎn)生不允許的變形。其具體定位與裝夾。此裝夾方式*符合加工中心的特點，一次裝夾可以完成型腔及所有孔的加工。