對刀是數(shù)控加工中的主要操作和重要技能。在一定條件下，對刀的精度可以決定零件的加工精度，同時(shí)，對刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。僅僅知道對刀方法是不夠的，還要知道數(shù)控系統(tǒng)的各種對刀設(shè)置方式，以及這些方式在加工程序中的調(diào)用方法，同時(shí)要知道各種對刀方式的優(yōu)缺點(diǎn)、使用條件等。

    一般來說，數(shù)控車床加工零件的編程和加工是分開進(jìn)行的。數(shù)控編程員根據(jù)零件的設(shè)計(jì)圖紙，選定一個(gè)方便編程的工件坐標(biāo)系，工件坐標(biāo)系一般與零件的工藝基準(zhǔn)或設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，在工件坐標(biāo)系下進(jìn)行零件加工程序的編制。

    數(shù)控車床對刀時(shí)，應(yīng)使指刀位點(diǎn)與對刀點(diǎn)重合，所謂刀位點(diǎn)是指刀具的定位基準(zhǔn)點(diǎn)，對于車刀來說，其刀位點(diǎn)是刀尖。對刀的目的是確定對刀點(diǎn)，在機(jī)床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點(diǎn)找正的準(zhǔn)確度直接影響加工精度。在實(shí)際加工工件時(shí)，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進(jìn)行加工。在使用多把車刀加工時(shí)，在換刀位置不變的情況下，換刀后刀尖點(diǎn)的幾何位置將出現(xiàn)差異，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時(shí)，都能保證程序正常運(yùn)行。為了解決這個(gè)問題，機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)配備了刀具幾何位置補(bǔ)償?shù)墓δ?，利用刀具幾何位置補(bǔ)償功能，只要事先把每把刀相對于某一預(yù)先選定的基準(zhǔn)刀的位置偏差測量出來，輸入到數(shù)控系統(tǒng)的刀具參數(shù)補(bǔ)正欄組號(hào)里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動(dòng)補(bǔ)償?shù)毒呶恢闷?。刀具位置偏差的測量同樣也需通過對刀操作來實(shí)現(xiàn)。

    生產(chǎn)廠家在制造數(shù)控車床，必須建立位置測量、控制、顯示的統(tǒng)一基準(zhǔn)點(diǎn)，該基準(zhǔn)點(diǎn)就是機(jī)床坐標(biāo)系原點(diǎn)，也就是機(jī)床機(jī)械回零后所處的位置。

    數(shù)控車床所配置的伺服電機(jī)有編碼器和相對編碼器兩種，編碼器的開機(jī)不用回零，系統(tǒng)斷電后記憶機(jī)床位置，機(jī)床零點(diǎn)由參數(shù)設(shè)定。相對編碼器的開機(jī)必須回零，機(jī)床零點(diǎn)由機(jī)床位置傳感器確定。

    編程員按工件坐標(biāo)系中的坐標(biāo)數(shù)據(jù)編制的刀具運(yùn)行軌跡程序，必須在機(jī)床坐標(biāo)系中加工，由于機(jī)床原點(diǎn)與工件原點(diǎn)存在X向偏移距離和Z向偏移距離，使得實(shí)際的刀尖位置與程序指令的位置有同樣的偏移距離，因此，須將該距離測量出來并設(shè)置進(jìn)數(shù)控系統(tǒng)，使系統(tǒng)據(jù)此調(diào)整刀具的運(yùn)動(dòng)軌跡，才能加工出符合零件圖紙的工件。這個(gè)過程就是對刀，所謂對刀其實(shí)質(zhì)就是測量工件原點(diǎn)與機(jī)床原點(diǎn)之間的偏移距離，設(shè)置工件原點(diǎn)在以刀尖為參照的機(jī)床坐標(biāo)系里的坐標(biāo)。